塑料电镀

与金属制件相比，塑料电镀制品不仅可以实现很好的金属质感，而且能减轻制品重量，在有效改善塑料外观及装饰性的同时，也改善了其在电、热及耐蚀等方面的性能，但电镀用塑料材料的选择却要综合考虑材料的加工性能、机械性能、材料成本、电镀成本、电镀的难易程度以及尺寸精度等因素。而因其结构上的优势河，不仅具有优良的综合性能，易于加工成型，而且材料表面易于侵蚀而获得较高的镀层结合力，所以目前在电镀中应来自用极为普遍。

• 中文名称 塑料电镀
• 特点 提高了其表面机械强度
• 材质 ABS塑料
• 相关因素 机械性能、材料成本、电镀成本

基本概念

目的

　　塑料电镀的目的是将塑料表面披覆上金属，不但增加美观，且补偿塑料的缺点，赋予金属的性质，充分发挥塑料及金属的特性于一体，今日已有大量塑料电镀产品应用在电子、汽车、家庭用品等工业上源固尔得激。

过程

　　(1)清洁(cleaning):去除塑料成型过程中留下的污物及来自指纹，可用碱剂洗净再用酸浸永便序严跳培来中和及水洗干净。

　360百科　(2)溶剂处理(solvent treat棉假收ment):使塑料表面能湿润(wetting)以便与下一步骤的调节剂(conditioner)作用。

　　(3)调节处理(conditioning):将塑料表面粗化成内锁的凹洞以使选镀层密着住不易剥离，也称为化学粗化。

　　(4)敏感化(sensitization):将还原剂吸附在表面，常用(stannous chloride)或其它锡化合物，就是sn离子吸附于塑料超印示儿气养林球精特表面具有还原性表面。

　　与金属制件相比，塑料电镀制品不仅可以实现很好的金属质感，而且能减轻制品重量，在有效改善塑料外观及装饰性的同时，也改善了其在电、热及耐蚀等方面的性能，提高了其表面机械强度。但电镀用塑料答良采文块斯材料的选择却要综委钢甚活或位划月树合考虑材料的加工性能、增沉电镀的难易程度以及尺寸精度等因素。而ABS塑料因其结构上的优势，不仅具有优良的综城术久款很波衡合性能，易于加工成型，而且里渐本顺任增眼标座城意材料表面易于侵蚀而获站往于月图矿得较高的镀层结合力，所以目前在电镀中应用极为普遍。

　　随着工业的迅速发展、塑料电镀的应用日益广泛，成为塑料产品中表面装饰的重要手段之一.目前国内外已广泛在ABS、聚丙烯、聚砜、聚碳酸酯、尼龙、酚醛玻璃纤剂盾控认围肉包烧延磁抗维增强塑料、聚苯乙烯等塑料表面上进行电镀，其中将乱织架责械统说红尤以ABS塑料电镀应用最广，电镀效果最好.

　　塑料电镀(并价急汽同础纪娘plastic plating)的优点:

　　1.成型容易、成形好完束。

　　2.重量轻。

　　3.耐蚀性佳。

　　4.耐药性好。

　　5.电绝缘性求题种迫代次马优良。

　　6.价格低廉。

　　7.可大量生产。

奏鱼孩　　缺点:

　　1.耐候性差、易受光线照射而脆化。

　　2.耐热性不好。

　　3.机械强度小。

　　4.耐磨性很差。

　　5.吸水率高。

影响因素

注射机选用

　构洲持放脚话功展士副宜　注射机选用不当，有时会因为压力过高、喷嘴结构不合适或混料使制件产生较大的内应力，从而影响镀层的结合力。

塑件选材

　　塑料的种类很多，但并非所有的塑料都可以电镀。有的塑料与金属层的结合力很差，没有实用价值;有些塑料与金属镀层的某些物理性质如膨胀系数相差过大，在高温差环境中难以保证其使用性能。目前用于电镀最多的是ABS，其次是PP。另外PSF、PC、PTFE等也有成功电镀的方法，但难度较大。

塑件造型

　　在不影响外观和使用的前提下，塑件造型设计时应尽量满足如下要求。

　　(1) 金属光泽会使原有的缩瘪变得更明显，因此要避免制品的壁厚不均匀状况，以免出现缩瘪，而且壁厚要适中，以免壁太薄(小于1.5 mm)，否则会造成刚性差，在电镀时易变形，镀层结合力差，使用过程中也易发生变形而使镀层脱落。

　　(2) 避免盲孔，否则残留在盲孔内的处理液不易清洗干净，会造成下道工序污染，从而影响电镀质量。

　　(3) 电镀工艺有锐边变厚的现象。电镀中的锐边会引起尖端放电，造成边角镀层隆起。因此应尽量采用圆角过渡，圆角半径至少0.3 mm 以上。平板形塑件难电镀，镀件的中心部分镀层薄，越靠边缘镀层越厚，整个镀层呈不均匀状态，应将平面形改为略带圆弧面或用桔皮纹制成亚光面。电镀的表面积越大，中心部位与边缘的光泽差别也越大，略带抛物面能改善镀面光泽的均匀性。

　　(4) 塑件上尽量减少凹槽和突出部位。因为在电镀时深凹部位易露塑，而突出部位易镀焦。凹槽深度不宜超过槽宽的1/3，底部应呈圆弧。有格栅时，孔宽应等于梁宽，并小于厚度的1/2。

　　(5) 镀件上应设计有足够的装挂位置，与挂具的接触面应比金属件大2~3倍。

　　(6) 塑件的设计要使制件在沉陷时易于脱模，否则强行脱模时会拉伤或扭伤镀件表面，或造成塑件内应力而影响镀层结合力。

　　(7) 当需要滚花时，滚花方向应与脱模方向一致且成直线式.滚花条纹与条纹的距离应尽量大一些。

　　(8) 塑件尽量不要用金属镶嵌件，否则在镀前处理时嵌件易被腐蚀。

　　(9) 塑件表面应保证有一定的表面粗糙度。

模具设计

　　为了确保塑料镀件表面无缺陷、无明显的定向组织结构与内应力，在设计与制造模具时应满足下面要求。

　　(1) 模具材料不要用铍青铜合金，宜用高质量真空铸钢制造，型腔表面应沿出模方向抛光到镜面光亮，不平度小于0.2mm，表面最好镀硬铬。

　　(2) 塑件表面如实反映模腔表面，因此电镀塑件的模腔应十分光洁，模腔表面粗糙度应比制件表面表面粗糙度高1~2级。

　　(3) 分型面、熔接线和型芯镶嵌线不能设计在电镀面上。

　　(4) 浇口应设计在制件最厚的部位。为防止熔料充填模腔时冷却过快，浇口应尽量大(约比普通注射模大10%)，最好采用圆形截面的浇口和浇道，浇道长度宜短一些。

　　(5) 应留有排气孔，以免在制件表面产生气丝、气泡等疵病。

　　(6) 选择顶出机构时应确保制件顺利脱模。

分析

材料分析

　　国际上塑料电镀在20世纪50年代已形成规模生产，我国在20世纪60年代中期也开始进行塑料电镀的生产，当时主要用于钮扣、带扣等小产品来自，质量要求以不起皮象除极争金属一样就可以了。随着时代的发展，产品质量的不帮矛细若委北断提高，对镀层质量的要求也要相应的提高。

　　在改革开放之前，产品质量的提高，360百科是由行政命令下达指标的形式来实现的，但改革开放后的今天情况就不同了，"上级"没有了，指标也没有了，而客户的要求就成了产品质量的指标，这离易讨指标你可以达到，也可以不达到，然而是关系到厂家及其工艺的生存或淘汰。

　　因此，凡提出的质量要求都是非常实质性的或是真正有效的，而且在经济上还要可行的。当今塑料电镀质量要求不断提升的动力在于我国父得钢谁说外资企业的发展，因为在国际上，尤其是临近我国的日本与台湾省核眼，都希望利用大陆的现有条件来加工产品，并达到要求的质量水平，这就暴露出我们塑料电镀质量的不足，迫使我们提高质量。

　　塑料电镀质量的现状:国际上工业先进国家的塑料对与批形重取电镀质量水平确实很高担到报，在我国广东地区有些外资单位镀件的质量水平也是不错的，浙江也有部分单位不差。主要表现在外观上能与国外先进产品相媲美，并能达到外资企业质量的要求。至于内在质量因测试手段和测试的规范还不健全，质量参差不齐。

　是容　近年来，塑料电镀已被广泛应用在塑料零件的装饰性电镀上。ABS塑料命皇激项色茶满怀湖是塑料电镀中应用最广的一种。ABS塑料是丙烯腈(A)、丁二烯(B)、苯乙烯(S)的三元共聚物。对电镀级ABS塑料来说，丁二烯的含量对电镀影响很大，一般应没控制在18%~23%。丁二烯含量高，流动性好，易成型，与镀层附着力好。由于ABS是非导体，所以电镀前必须附上导电层。形成导电层要经过粗化、中和、敏化、活化、化学镀市置乱影岁大吧期挥节等几个步骤，比金础族专帮王检毛脚息城属电镀复杂，在生产中容易出现问题。我们从塑料电镀的工艺出发，分析原因并找出了解决的办法。

　　1问诗某氢承初参收、镀件易漂浮，与挂具接触的地方易被烧焦因为塑料的比重小，所以在溶液中易浮起。灯罩外形就象一个小盘一样分院受必会换冷，内表面凹进去，边上有两个小孔，开始只用一根铜丝卡着两个小孔进行电镀。由于电镀中气体的放出，灯罩易与铜丝脱离，加之铜丝也轻，不足以所使灯罩浸入溶液里。后来在铜丝上附上重物，解决了漂浮问题。铜丝与灯罩的接触点被烧焦班径权蛋弦音日裂异盾减，并露出塑料，是因导电不良引起的。为了解决工件漂浮与导电问题，我们设计了专门的夹具。夹具有一定的重量，上灯罩后不再浮起，再用两个较宽的导电片卡在灯罩的孔上，使各处电流均匀，接触点就不会烧焦了。

　　2、灯罩化学镀铜时出现气泡，电镀后气泡变大，并可以揭起塑料电镀的工艺流程为:除油→水洗→粗化→水洗→敏化→自来水洗→去离子水洗→活化→水洗→态换明凯差宪置划值化学镀铜→水洗→电镀→水洗→干燥。由以上可知，化学镀铜前的任何步骤出现问题都会导致鼓泡。引起结合力不好的原因有很多，经合块常易出现问题的是除油过程和粗化过程。除油不彻底，会引起掉皮、脱落。灯罩采用的是化学除油(塑料件不适宜用有机溶剂除油)，操作时，温度升高到65~70℃，不断地抖动工件，直到水洗后不挂水珠为止。粗化是ABS塑料电镀中很重要的过程。粗化不足，结合力下降;粗化过度，又会使孔变大变形，结合力也会降低。由于敏化液中二价锡极不稳定，所以敏化液易失效，如不调整，会导致活化失败。活化不足，会使化学镀层沉积不全;而活化过度，使活性金属在表面还原过多而形成不连续膜层，也会使结合力下降。我们从除油开始，严格按除油液配方和操作条件，又检查粗化工序的时间、温度，新配制了敏化液和活化液，结果化学镀铜后仍出现气泡。几次反复试验，结果一样，最后断定鼓泡不是由除油、粗化、敏化、活化引起的。此时怀疑是否料的成分及成型工艺有问题，因为ABS塑料的成分及成型工艺与电镀有直接的关系。ABS颗粒易吸水，要求压注前水份含量低于0.1%，必须在80℃热风干燥箱中烘干2~4h，周围环境也必须干燥。ABS塑料中不能混入其它成分。我们通过调查发现注塑厂将大量成型的ABS塑料件堆放在潮湿的库房地面上，而且注塑前的原料未经烘干。在我们的指导下，将要注塑的原料在80℃下烘干2~4h，经检验符合电镀要求后再进行注塑。改进后的灯罩电镀后鼓泡问题再没有出现。

成型工艺

　　注塑制件由于成型工艺特点不可避免地存在内应力，但工艺条件控制得当就会使塑件内应力降低到最小程度，能够保证制件的正常使用。相反，如工艺控制不当，就会使制件存在很大的内应力，不仅使制件强度性能下降，而且在储存和使用过程中出现翘曲变形甚至开裂，从而造成镀层的开裂，甚至脱落。所以工艺参数的控制应使制件内应力尽可能小。要控制的工艺条件有原材料干燥、模具温度、加工温度、注射速度、注射时间、注射压力、保压压力、保压时间、冷却时间等。

塑型后处理

　　由于注塑条件、注射机选择、制件造型设计及模具设计的原因，都会使塑件在不同部位不同程度地存在内应力，它会造成局部粗化不足，使活化和金属化困难，最终造成金属化层不耐碰撞和结合力下降。试验表明，热处理和用整面剂处理都可有效地降低和消除塑件内应力，使镀层结合力提高20~60%。

　　此外，成型后的塑件应专门包装、隔离，严禁碰伤、划伤表面，以免影响电镀外观。检验时检验员应戴脱脂手套，防止污染镀件表面，影响镀层结合力。